托辊轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、---的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；---的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有s形、t形或环型。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。
扩散阶段：
1、井式炉强渗阶段的渗速可以按0.15~0.25mm/h估算，低碳钢取下限，铬钼钢取上限，根据外试棒层深和表面碳的分数值，确定是否可以进入扩散阶段和扩散时的渗剂滴量。对于不需要扩散的工件，金属材质热处理厂，可以开始降温。
2、扩散时，渗碳气减少，金属材质热处理厂家，保护气量增多，扩散时间原则上是强渗时间的1/3~1/4、碳钢是1/4~1/5左右，金属材质热处理加工，但具体情况具体分析。
3、扩散期炉压一般控制在50~100pa。
4、炉气碳势略高于技术要求规定的表面碳浓度（分数）值的下限值。
要确切判断其过热的程度必须观察显微组织。若在gcr15钢的淬火组织中出现粗针状马氏体，则为淬火过热组织。形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的过热；也可能是因原始组织带状碳化物---，金属材质热处理，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热---甚至会造成淬火裂纹。
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